Auch bei den Onlinedruckereien stehen die Zeichen auf Erholung, und die Auftragslage ist wieder auf einem zufriedenstellenden Niveau angekommen, wie der Saxoprint-Geschäftsführer Klaus Sauer im Gespräch mit der Graphischen Revue versichert. Die pandemiebedingt ruhigeren Monate hat das Unternehmen genutzt, um interne Prozesse zu optimieren und die Digitalisierung weiter voranzutreiben. Onlinedruckereien sind grundsätzlich Vorreiter in der Printmedienindustrie, wenn es um Standardisierung und Prozessautomatisierung – vom Web-to-Print-Portal bis zur Auslieferung von fertigen Druckprodukten – geht. Sauer orientiert sich hier in puncto Automatisierung an der Automobilindustrie, die aus seiner Sicht das Maß aller Dinge ist.
Die Anforderungen im Hinblick auf eine hohe Produktivität und stabile, vollintegrierte Prozesse an den Schnittstellen zum Kunden sowie in der Druckproduktion seien besonders hoch, um die großen Druckvolumina zuverlässig bewältigen zu können. Bei Saxoprint sind es durchschnittlich 4.500 Aufträge pro Tag, die durch die Produktion geschleust werden müssen – in der Hochsaison im 4. Quartal sind es sogar täglich bis zu 9.000 Jobs. »In dieser Dimension trägt die Automatisierung auch ganz wesentlich zur Qualitätssicherung bei«, ist Klaus Sauer überzeugt. Darüber hinaus hat der Service und Support einen deutlich höheren Stellenwert als in den Anfangsjahren des Online-Printing. Auch hier sind die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und die Gesamtbetriebskosten (TCO) entscheidend für die langfristige Profitabilität. Ein zentrales Tool, um die Vielzahl von Aufträgen pro Tag effizient zu produzieren, ist für Saxoprint das Workflow-Management-System Prinect, das seit 2016 im Betrieb ist und den gesamten Workflow steuert, überwacht und koordiniert. Das Unternehmen beschäftigt im Drei-Schicht-Betrieb aktuell rund 500 Mitarbeitende und produziert ausschließlich am Standort Dresden für den deutschen und europäischen Markt.
Partnerschaft als Innovationstreiber
Dabei setzt das Unternehmen in der Druckproduktion auf eine langjährige Partnerschaft mit Heidelberg und investiert kontinuierlich in neueste Automatisierungslösungen bzw. das Push-to-Stop-Konzept. »Als Pilotanwender können wir immer wieder wichtige Impulse aus der Praxis in die Entwicklung einfließen lassen. Denn viele Dinge lassen sich in einem Laborbetrieb nicht nachstellen und werden erst in der laufenden Produktion erkannt und optimiert«, so Klaus Sauer. Dadurch sichere man sich auch einen Wettbewerbsvorsprung. Kein Wunder also, dass das voll auf Automatisierung ausgerichtete Unternehmen auch einer der Pilotanwender von Plate to Unit war.
Die vollautomatische Druckplattenlogistik wurde im Herbst 2020 erstmals in Verbindung mit der neuesten Speedmaster-XL-106-Generation der Öffentlichkeit vorgestellt. »Im Bereich des Onlinedrucks verfolgen wir konsequent das Ziel der Preisführerschaft: Wir wollen unseren Kunden den günstigsten Preis zuverlässig mit hoher Qualität anbieten«, so Klaus Sauer. Das sei dauerhaft nur über die vollständige Automatisierung der gesamten Wertschöpfungskette zu erreichen. Für dieses Ziel sind die Workflowintegration sowie das neue Plate-to-Unit-System ganz entscheidende Meilensteine, mit denen der autonome Drucksaal immer mehr zur Realität werde.
Auch der neue Vorstandsvorsitzende von Heidelberg, Ludwin Monz, sieht in der Verbesserung der Produktivität der Produktionsprozesse den Hebel, um den steigenden Kosten- und Wettbewerbsdruck abzufangen. »Auch im Bereich des Offsetdrucks, also unserem klassischen Kerngeschäft, ist das Automatisierungspotenzial in vielen Bereichen noch lange nicht vollständig ausgereizt. In der engen Zusammenarbeit mit Kunden wie der Saxoprint gelingt es uns, die Marktreife von Automatisierungslösungen schneller und gezielter voranzutreiben und die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden zu steigern.«
Weiterer Meilenstein im Push-to-Stop-Konzept
Plate to Unit übernimmt die vollautomatische Druckplattenlogistik, d. h., die Bereitstellung der Druckplatten und deren Entsorgung an der Druckmaschine erfolgen nahezu vollständig automatisiert. Intelligente Assistenzsysteme navigieren das Bedienpersonal so, dass es nur dort, wo tatsächlich noch eine Aktion notwendig ist, in den Prozess eingreift. Bereits industriell produzierende Druckunternehmen, wie zum Beispiel Onlinedruckereien mit besonders vielen Kleinauflagen, kommen schnell auf weit mehr als zehn Auftragswechsel pro Stunde. Das bedeutet zugleich eine hohe Arbeitsbelastung für das Bedienpersonal, dessen Verfügbarkeit im Zuge des Fachkräftemangels eingeschränkt ist. Plate to Unit ermöglicht auch ohne Eingriff des Bedienpersonals eine konstant hohe Produktivität und damit eine verbesserte Gesamtanlageneffektivität. Darüber hinaus entlastet es das Bedienpersonal und sorgt für einen sicheren, stabilen Prozess mit geringeren Produktionsunterbrechungen. Das System wurde an einer vorhandenen Acht-Farben-Speedmaster-XL-106 nachgerüstet.
»Im Bereich des Druckprozesses ist der Plattenwechsel ein besonders personalintensives Thema, und der Fachkräftemangel ist auch in unserer Branche allgegenwärtig«, beschreibt Klaus Sauer die Ausgangssituation. »Mit Plate to Unit erreichen wir auch bei kleinen Aufträgen eine hohe Produktivität. Zudem haben wir die Risiken durch Beschädigung der Platten praktisch ausgeschlossen und sind damit stabiler und planbarer im Gesamtprozess.« Wenn der Geschäftsführer von kleinen Auflagen im Offsetdruck spricht, betont er, dass sich bei diesem Automatisierungsgrad der Break-even zum Digitaldruck auf unter 100 Bogen verschoben habe. Bei Saxoprint sind aktuell zwei HP Indigo 100K installiert, die den Offsetdruck in Spitzenzeiten entlasten oder bei speziellen Papieren, Formaten und Anwendungen wie Kalendern zum Einsatz kommen. Interessant ist, dass 90 Prozent der Aufträge im CMY-Modus auf den Indigos produziert werden.
Prinect Workflow entscheidend für Prozesssicherheit
Für den reibungslosen Prozessablauf ist die korrekte Verarbeitung der eingehenden Daten ein entscheidender Faktor. Die Planung der Auftragsreihenfolge für Plate to Unit erfolgt über den Prinect Workflow. Das digitale Planungstool Prinect Scheduler leitet aus den eingehenden Daten eine für den Druck optimale Reihenfolge nach Kriterien wie Papierqualität und -format, Farbbelegung und Falzschema ab. Die Belichtung der Druckplatten erfolgt danach vollautomatisch über verschiedene CtP-Linien. Über den Prinect Plate Pilot werden die Druckplatten in der für den Druckprozess richtigen Reihenfolge von den CtP-Systemen ausgegeben, auf einem Plattenwagen abgelegt und dem Plate-to-Unit-System zugeführt. Die Wagen können bis zu 80 Druckplatten aufnehmen, was an einer Acht-Farben-Druckmaschine für zehn Aufträge ausreicht. »Unsere Make-Ready-Zeiten für einen kompletten Jobwechsel belaufen sich jetzt gerade noch auf zwei Minuten.«
Jede Platte ist mit einem individuellen QR-Code versehen, sodass Plate to Unit sensorgesteuert die richtige Platte zur richtigen Zeit im richtigen Druckwerk bereitstellt. Die Druckplatten werden dabei nur an der nicht bebilderten Seite berührt. Das Risiko von Knicken oder Kratzern auf der Platte ist damit nahezu ausgeschlossen, und Ausfallzeiten lassen sich weiter minimieren.
»Mit Plate to Unit treiben wir die Entwicklung des Smart-Print-Shops weiter voran, indem wir eine bedeutende Automatisierungslücke schließen und den Offsetdruck für die industrielle Produktion von Kleinauflagen noch attraktiver machen. Mit nahezu 200.000 erfolgten Plattenwechseln hat das System in der Pilotphase bei Saxoprint eindrucksvoll die erforderliche Robustheit im Alltagsbetrieb unter Beweis gestellt. Im kontinuierlichen Austausch mit dem Team des Onlinedruckers haben wir Plate to Unit dabei gezielt für den jetzt erfolgten Serienstart weiter verbessert«, sagt Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed bei Heidelberg. Bei Saxoprint hat man einen Return on Investment (ROI) für die Plate Unit von eineinhalb Jahren veranschlagt.
Saxoprint installiert bereits zweites Plate-to-Unit-System
Aufgrund der sehr positiven Erfahrungen über die letzten Monate als Pilotanwender von Plate to Unit hat sich das Unternehmen bereits für die Investition in ein weiteres System in Verbindung mit einer neuen Speedmaster XL 106-8-P entschieden. Die Installationsphase ist bereits in vollem Gange, und die Inbetriebnahme ist für September geplant. »Für uns ist Plate to Unit ein Gamechanger. Wir gehen davon aus, dass die Technologie mittelfristig in unserem Unternehmen zum Standard gehören wird«, so das Fazit von Klaus Sauer. Wobei er schon das nächste Optimierungsprojekt ausgemacht hat. Bereits in Verbindung mit der Speedmaster wird ein automatisiertes »Waste Management« eingeführt, bei dem nicht mehr der Drucker die Makulatur bestimmt, sondern sie wird im Prinect-System mit maximal 25 Bogen definiert. Dadurch erwartet sich Sauer über das Jahr gerechnet eine deutliche Senkung der Makulaturrate – bei der Anzahl an Aufträgen und den aktuellen Papierpreisen ein absolutes Muss.
Facts zu Saxoprint
Das Unternehmen zählt zu den großen europäischen Onlinedruckern. Seit 2012 gehört Saxoprint zu CEWE Color. Aktuell beschäftigt das Unternehmen 500 Mitarbeiter. 107 Produkte sind in 1,2 Milliarden Ausprägungen verfügbar. Durchschnittlich treffen bei dem Unternehmen pro Tag 4.500 Bestellungen ein. Monatlich werden an die 1,5 TB auf die Homepage hochgeladen. 35 Prozent der Kunden sind Druckereien und Printbuyer. 55 Prozent erwirtschaftet das Unternehmen in Deutschland; zu den Exportmärkten gehören Österreich, Schweiz, Frankreich, Belgien, Niederlande, Italien, Spanien, Großbritannien, Skandinavien.
