Automatisierten Ablauf vom PDF bis zum abgestapelten Falzbogen

Für industrialisierte Akzidenzdruckereien mit standardisierten Abläufen zeigt Heidelberg erstmalig die autonome Produktion von der Dateneingabe bis zur gefalzten Signatur.

Prinect

Mitte Oktober zeigte Heidelberg am Standort Wiesloch-Walldorf als Weltpremiere die völlig autonome Produktion. Das leistungsstarke digitale Planungssystem Prinect Scheduler plant dabei die eingehenden Daten in einer optimalen Reihenfolge nach Kriterien wie Papier, Farbbelegung und Falzschema. Die Belichtung der Druckplatten erfolgt vollautomatisch in der richtigen Reihenfolge. „Prinect weiß zu jeder Zeit, welche Platten auf welchem Plattenspeicher abgelegt sind. Die Reihenfolge der Jobs auf dem Plattenspeicher ist optimiert, so dass von Job zu Job nur möglichst kleine Veränderungen stattfinden – wir nennen das inkrementelles Rüsten. Basierend auf Bedruckstoffparametern und Auftragsdaten kann die zu erwartende Papierdehnung kalkuliert und schon bei der Belichtung kompensiert werden. Das spart Zeit und Makulatur“, erklärt Rainer Wolf, Leiter Segmentmanagement Commercial bei Heidelberg.

Direkt vom Prinect Scheduler werden die Aufträge automatisch in den Auftragsspeicher der Druckmaschine geladen. Dies inklusive der Information zum dazugehörigen Plattenspeicher. Mit Plate to Unit, der vollautomatischen Druckplattenlogistik an der Druckmaschine, erfolgt die Bereitstellung der Druckplatten und deren Entsorgung komplett automatisiert. „Bei industrieller Produktion von Kleinauflagen kommen wir schnell auf zehn bis zwanzig Auftragswechsel pro Stunde. Plate to Unit entlastet den Bediener und sorgt für einen sicheren, stabilen Prozess. Jede Platte hat eine individuelle ID. So stellen wir sicher, dass die richtige Platte zur richtigen Zeit im richtigen Druckwerk bereitgestellt wird. Das Risiko von Knicken oder Kratzern auf der Platte ist ausgeschlossen. Der Prozess ist stabiler, Ausfallzeiten sind minimiert und die Qualität ist besser“, freut sich Rainer Wolf.

Nutzung künstlicher Intelligenz
Die Speedmaster XL 106-8+P+L der Generation 2020 bringt alles mit, um die Leistungsfähigkeit der Maschine systematisch nutzbar zu machen. Die Bedienernavigation erreicht ein neues Level mit weiteren Assistenzsystemen und der Nutzung von künstlicher Intelligenz. So organisiert und optimiert die Software Intellistart 3 die Rüstprozesse. Die neue Software Intellirun erweitert die Navigationsfunktionalität über den Rüstprozess hinaus. Situationsgesteuert gibt sie dem Bediener laufend Hinweise, welche Aktivitäten erforderlich sind, um unnötige Hilfszeiten zu vermeiden. Am Wallscreen XL sorgt die Zeitstrahldarstellung Intelliguide für Transparenz über alle Prozesse. Der Bediener sieht genau, wann manuelle Eingriffe erforderlich sind. Die Bedienernavigation erfolgt jedoch nicht nur am Maschinenleitstand, sondern kommt nun mit dem neuen Intelliline auch an die Druckwerke der Maschine. LED-Leisten zeigen, ob die Maschine produziert, rüstet oder ob und wo Aktionen des Bedieners erforderlich sind.

Um mit einem makulaturfreien Stapel in die Weiterverarbeitung zu gehen, wurde erstmals die Makulaturweiche an einer Wendemaschine integriert. Die Maschine erkennt Makulaturbogen und schleußt diese automatisch aus. Die ausgeschleusten Bogen werden sofort geschreddert und über eine Absauganlage entsorgt. Das Entleeren eines Auffangbehälters entfällt.

Die neue Generation der LED Trocknersysteme sorgt für einen trockenen Stapel in der Auslage, der sofort weiterverarbeitet werden kann. Dieser wird dann mit einem bedienerlosen Transportsystem an die Falzmaschine Stahlfolder KH 82-Pgefahren, die mit dem unterschuppten Falzprinzip zirka 15.000 Bogen in der Stunde falzt. Die KH 82-P ist ebenfalls über das Push to Stop-Konzept integriert und erkennt die nächste Signatur automatisch am mitgedruckten Barcode. Jede neue Signatur wird eigenständig erkannt und automatisch gestartet.

Industriellen Robotiklösung
Gegenüber den bisherigen Abläufen können hier insgesamt sechs Arbeitsschritte eingespart und der Bedienereinfluss ausgeschlossen werden. „Zirka sieben Tonnen Papier setzt der Bediener bei dieser Maschine in einer Schicht ab – alle zwölf Sekunden ein Päckchen. Nur wenn es uns gelingt, ihn hierbei signifikant zu entlasten, kann das volle Potenzial der Maschine konstant realisiert werden. Genau hierfür haben wir mit den StahlfolderP-Stacker als industrielle Robotiklösung entwickelt, die auch die Nutzung von Europaletten zulässt. Das meiste Know-how liegt hierbei im ausgeklügelten Greifersystem, das der menschlichen Hand nachempfunden wurde“, erklärt Rainer Wolf. Der Bediener an der Falzmaschine wird signifikant entlastet und erhält einen modernen, automatisierten und produktiven Arbeitsplatz. Auch beim Schneiden an den Polar-Schneideanlagen gibt es neue Push to Stop-Lösungen. War bisher das Rütteln ein arbeitsintensiver manueller Prozess, wird dieser nun mit dem neuen AirGo Jog-System komplett automatisiert.

„Wir sprechen provokativ davon, mit Push to Stop – end to end die Produktivität zu verdoppeln. Das ist jedoch für die Mehrzahl der Druckereien durchaus möglich – einige wenige machen es schon in der Praxis vor und das sind nicht nur die Web to Print-Drucker,“ erklärt Rainer Wolf.

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