Mit vielen neuen Assistenzsystemen, wie dem Wash Assistant oder Intellirun am Wallscreen XL, wird das Prinect Press Center zum zentralen Arbeitsplatz und der Bediener soll in die Lage versetzt werden, das Leistungspotenzial der Maschine besser abzurufen. Doch auch die Hardware hat sich weiterentwickelt. Neben dem größeren 24 Zoll Multi-Touchscreen wird auch die Normlichtausleuchtung nach ISO 3664:2009 auf LED umgestellt. Ein Umschalten zwischen den Lichtarten D50 und D65 mit und ohne UV erfolgt nun einfach per Knopfdruck anstatt durch das bisherige zeitaufwändige Tauschen der Röhren.
„Nach dem Erfolg von Push to Stop auf der drupa 2016 haben wir sehr viel investiert, um die Idee des Smart Print Shops weiterzuentwickeln und Push to Stop auf ein neues Level zu heben,“ erklärt Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed. Heidelberg und ergänzt „mit unserem Flaggschiff der Speedmaster XL 106 haben wir den Begriff Peak Performance Klasse in der Industrie geprägt. Bis zu 90 Millionen gedruckte Bogen über ein Jahr sind heute schon Realität. Mit der neuen Generation werden die Kunden weitere Steigerungen umsetzen können.“
Hycolor Pro – das neue fernverstellbare Feuchtwerk
Mit dem neuen Hycolor Pro automatisiert Heidelberg das Feuchtwerk der Speedmaster XL 106. Zwischen Tauch- und Dosierwalze wird maßgeblich die Feuchtmittelmenge entschieden und dosiert. Die Pressung/Quetschung hierzu kann jetzt neu motorisch direkt vom Prinect Press Center XL3 vorgenommen werden. Das spart Zeit und Wege und ermöglicht feinste Korrekturen auch während der Produktion vom Pult aus. Die Grundeinstellungen des Feuchtwerks werden digital erfasst und es ist nun möglich, vom Prinect Press Center XL 3 auch einseitig die Feuchtmitteldosierung anzupassen. „80 Prozent unserer Serviceeinsätze mit Bezug zu Färbungsproblemen gehen auf die ungenaue Einstellung des Feuchtwerks zurück“, erklärt Rainer Wolf. „Mit Hycolor Pro haben wir nun definierte, messbare Einstellungen. Der Drucker kann vom Bedienpult aus einseitig mehr oder weniger Feuchtung dosieren und somit schneller und feinfühliger reagieren und die Schmiergrenze wesentlich exakter anfahren. Dies mit weniger Makulatur und schnellerem Erreichen des Gutbogens und so stabile Fortdruckverhältnisse schaffen.“
Reduzierung von Waschzeiten mit Lototec Farbwalzen
Waschzeiten sind nach wie vor insbesondere im Verpackungsdruck ein großer Rüstzeitfaktor. Um diese signifikant zu reduzieren, wurden nun weitere Verbesserungen im Bereich der Walzen und Waschsysteme umgesetzt. Neben der neuen Software Wash Assistant, die den Verschmutzungsgrad bestimmt und dann das optimale Waschprogramm vorwählt, gibt es Neuerungen im Bereich der Waschmittelversorgung. So können im Farbwerk neben Wasser bis zu drei weitere unterschiedliche Medien dosiert werden, wie z.B. Waschmittel für konventionelle und UV-Farben, Walzenschutzfluid oder Tiefenreiniger. Die Module der Gummituchwasch- einrichtung der Speedmaster XL 106 konnten um 20 Prozent leichter gemacht werden und für das Lackierwerk gibt es nun eine vollautomatische Druckzylinderwascheinrichtung. Insbesondere bei Wendemaschinen mit Lackierwerk können so im Dreischichtbetrieb zirka 50 Stunden manuelle Reinigungszeit pro Jahr eingespart werden.
Neue skalierbare Lösungen im Bereich Druckplattenmanagement
„Die Forderung, die Wirtschaftlichkeit, Reproduzierbarkeit und Qualität des Offsetdrucks auch für Kleinstauflagen nutzen zu können, wird immer stärker. In Extremfällen wollen Kunden schon unter 100 Bogen Auflage realisieren. Manuelles Be- und Entladen der Plattenwechselsysteme ist dann nicht mehr dauerhaft leistbar – die physische Belastung des Bedieners ist einfach zu groß,“ beschreibt Rainer Wolf und ergänzt „eine vollautomatische Beschickung und Entsorgung der Druckplatten ist die logische Konsequenz – wir nennen das System „Plate to Unit“. Die reine Mechanik ist dabei jedoch nur die halbe Miete. Mindestens genauso wichtig ist die Workflowintegration.“
Das umfasst die Definition einer geeigneten Sequenz von Druckaufträgen in der Auftragsplanung, die Optimierung der Reihenfolge, die richtige Ausgabereihenfolge im CtP-System inklusive Vergabe einer Platten-ID, aber auch die Ablage auf einem digital identifizierbaren Plattentransportsystem. Mit den Tools des Prinect Production Managers wird dies umgesetzt. „Plate to Unit“ reduziert die bisher benötigten 23 manuellen Handgriffe auf nur noch drei. Aber auch für Kunden mit weniger Plattenwechseln gibt es Entlastung für die Bediener. Die Workflowintegration ist ähnlich, nur wird der Plattenwagen mit einem mobilen Scangerät verifiziert und mit einem Lift auf die Galerieebene gehoben, das sogenannte „Plate to Gallery“.
Auch der Zeitbedarf für den Plattenwechsel wurde verbessert. Bei dem vollautomatischen simultanen Plattenwechsler AutoPlate XL 3 wurde die Wechselzeit noch einmal drastisch um über 30 Prozent reduziert und dauert nun exakt so lang, wie das gleichzeitig ablaufende Gummituchwaschen, so dass durch den Plattenwechsel kein zusätzlicher Zeitbedarf mehr entsteht.
Neue Anwendungen und Features
Mit neuen Anwendungen bietet Heidelberg seinen Kunden die Möglichkeit ihr Angebot zu erweitern und neue Kundensegmente zu adressieren. So kann mit dem FoilStar Cure die Haftung von Kaltfolie auf Inmould-Labelfolien so weit erhöht werden, dass eine stabile Auflagen- produktion möglich wird. Weitere Modifikationen am FoilStar bieten die Möglichkeiten, im Cast und Cure-Verfahren Hologrammeffekte in die Lackschicht zu prägen und mit LED zu härten.
Im Bereich rotatives Stanzen wird die erfolgreiche Speedmaster XL 106-DD um die Speedmaster XL 106-D mit nur einem Stanzwerk ergänzt. Dadurch ergibt sich eine günstigere Alternative, die für viele Anwendungen ausreichend ist. Die Speedmaster XL 106 ist mit Sondereinrichtungen nun bis zu einer Bedruckstoffstärke von 1,6 mm verfügbar. Im Bereich beidseitigem Lackieren mit Dispersionslack in einem Durchgang kann nun durch optimierte Trocknung mit nur zwei Trocknerwerken vor der Wendung die Geschwindigkeit von bislang 15.000 Bogen/Stunde auf 18.000 Bogen/Stunde angehoben werden.
Auch im Großformat werden die Maximalgeschwindigkeiten erhöht. So liegt im Format 7 die maximale Geschwindigkeit für alle Schöndruckmodelle inklusive Doppellackmaschinen bei 18.000 Bogen/Stunde. Bei den langen Wendmaschinen im Format 7 wird die maximale Geschwindigkeit um 20 Prozent auf 13.500 Bogen/Stunde erhöht. Zusammen mit dem Rollenquerschneider CutStar ist dies eine interessante Alternative zum Rollenoffset. Mit der neuen innovativen InlineSlitter-Technologie ist eine verschleißfreie exakte Bogenteilung in der Auslage möglich. Dadurch können die Peak-Performance Stahlfolder ohne zusätzlichen Arbeitsschritt genutzt werden.
Die neue Speedmaster XL 75 wurde komplett überarbeitet und auf den neuesten ergonomischen Stand gebracht. Die maximale Geschwindigkeit der Schöndruckvariante wurde auf 16.500 Bogen/Stunde angehoben und kann optional auf 18.000 Bogen/Stunde erhöht werden. Mit neuem Prinect Press Center XL 3 und allen neuen Assistenzsystemen ist die Speedmaster XL 75 der Maßstab im Format 50 x 70 cm.
