Versuche des Laboratoriums für Werkstofftechnik der Helmut-Schmidt-Universität zeigten eindrucksvolle Erfolge: “Wir sind sehr zuversichtlich, dass sich unsere Innovation schon bald durchsetzen wird, da Verlage und Druckereien mit dem Kaltgasspritzen enorme Kosten sparen können”, so Prof. Dr. Thomas Klassen der mit seinem Team an der Helmut-Schmidt-Universität als führender Kopf auf diesem Gebiet gilt.
Die Innovation: Beim herkömmlichen Tiefdruckverfahren, werden die Druckvorlagen per Laser auf verzinkte Druckplatten oder –walzen graviert. Dadurch entstehen kleine Näpfchen, die später die Druckerfarbe aufnehmen und an das Papier abgeben, also drucken. Bisher werden diese Zinkschichten galvanisch aufgebracht. Bei diesem Verfahren wird eine Druckplatte oder –walze als Kathode in ein großes Zinkelektrolytbad getaucht. Als negativer Gegenpol (Anode) dient eine Elektrode aus Überzugsmetall. In dieses Bad gehängt, baut sich auf der Platte nach und nach eine gleichmäßige Zinkschicht auf. Dieses Verfahren ist allerdings zeit- und kostenintensiv. Das Lösungsbad ist Sondermüll.
Durch Kaltgasspritzen könnte die Beschichtung der Matrize zeitlich verkürzt und zugleich Umwelt- und Ressourcen schonender umgesetzt werden. Hierbei wird Metallpulver mit Überschall-Geschwindigkeit auf die Druckplatte gespritzt. Da die 25 bis 75 µm großen Partikel mit hohem Tempo auf die Platte aufprallen, verformen sich die Partikel. Dabei entsteht eine so hohe Wärme, dass die Partikel verschweißen und eine feste und absolut reine Schicht entsteht. Der Zusatz von Aluminium und Magnesium festigt die Schicht, so dass sie trägfähiger wird als herkömmliche galvanische Schichten. Die so behandelte Druckplatt oder -walze lässt sich anschließend problemlos mit dem Laser gravieren. Die Druckqualität ist einwandfrei. Das haben Tests in einem großen norddeutschen Dekordruckhaus für Tapeten und die Möbelindustrie gezeigt.
