Das in Bristol (Großbritannien) ansässige Unternehmen, das 1971 von Don Cameron gegründet wurde, stellt Heißluftballons her. In den Anfängen der Unternehmensgeschichte startete Herr Cameron die Produktion der Heißluftballons im Keller seines Hauses. 1983 zog Cameron Balloons an seinen aktuellen Standort in Bristol (Bezirk Bedminster). Der Betrieb umfasst drei Etagen. Der größte Anteil der Betriebsfläche (erste und zweite Etage) wird genutzt, um riesige Bahnen bunter Stoffe auszulegen, die dann zugeschnitten und von Fachpersonal zusammengenäht werden. 1989 erhielt das Unternehmen mit dem „Queen’s Award for Export“ königliche Anerkennung. Im Jahr 2000 wurde es mit dem „Prince Philip’s Designers Prize“ für herausragende Design-Leistungen für Business und Gesellschaft ausgezeichnet.
Das Unternehmen stellt Heißluftballons in allen Materialien, Größen, Formen und Arten her. Die meisten Ballons mit Sonderform werden für kommerzielle Werbung produziert, aber einige wurden auch schon privat erworben. Zu den Privatkäufern zählt der inzwischen verstorbene Verleger Malcolm Forbes vom Forbes Magazine. Seine Bestellung umfasste rund ein Dutzend Ballons in Sonderform wie Harley-Davidson-Motorrad, Sphinx, Beethoven-Büste, französisches Chateau, Pagode und Minarett. Das Unternehmen produziert auch Luftschiffe, Helium-Ballons und andere Stoffstrukturen, die in der Luft schweben. Es war bereits an nationalen und internationalen Weltrekorden im Bereich Ballonflug beteiligt, darunter die schnellste Weltumrundung, sowie der höchste und der weiteste Flug der Welt.
Nick Purvis, Sales Director bei Cameron Balloons erklärt: „Jeder unserer Heißluftballons wird nach den strengen Standards der britischen Civil Aviation Authority gefertigt, und wir müssen uns an dieselben strikten Verfahrensweisen wie jedes andere Luftfahrtunternehmen halten.“ Cameron Balloons ist mit mehr als 9.500 international ausgelieferten Heißluftballons einer der weltweit führenden Anbieter auf dem Markt. Nick Purvis berichtet: „Das Unternehmen ist enorm gewachsen. Wir haben mit wenigen Mitarbeitern begonnen, die den Ballonstoff damals noch mit der Hand schnitten und zusammennähten. Heute beschäftigen wir rund 50 Mitarbeiter, die innovative Maschinen für die Produktion bedienen. Wir haben im Laufe der Jahre verstärkt in Technologie investiert, um unsere Herstellungsprozesse effizient zu machen.“
Die Heißluftballons werden aus einem sehr fein gewebten Nylon gefertigt, das 35g/m2 bis 100g/m2 wiegt. Das leichte Material wird in der Regel in symmetrische Teile in Form von Booten geschnitten. Die vielen Kilometer Stoff, die zur Herstellung eines Ballons erforderlich sind, werden dann vom Fachpersonal zusammengenäht. Nick Purvis erklärt: „Jeder Heißluftballon wird genau nach den Anforderungen unserer Kunden hergestellt, wobei die durchschnittliche Durchlaufzeit 10 bis 30 Wochen beträgt, je nachdem, wie komplex die grafischen Elemente und die Form des Ballons sind.“
Cameron Balloons setzt seit mehr als 20 Jahren die Zünd-Technologie für digitales Cutting ein, um die unterschiedlichen Stoffe für die einzelnen Panels zuzuschneiden. Nick Purvis fügt hinzu: „Den Großteil der Schneide-Arbeit machen wir mit dem Rotary Tool von Zünd. Die Zünd-Technologie ist auch sehr hilfreich, wenn wir einzelne Grafikelemente oder Buchstaben für das Branding des Heißluftballons zuschneiden müssen.“ Mit dem vielseitigen Zünd-System kann Cameron Balloons auch das Pen-Modul einsetzen, um die einzelnen Panels zu markieren.
Das Unternehmen hat inzwischen schon drei Mal in die Technologie investiert. Den Original-Zünd-Plotter der P-Serie hat der Betrieb in den frühen Neunzigerjahren erworben, um Muster zu plotten und Stoff-Panels zuzuschneiden. Nick Purvis berichtet: „Unsere neueste Errungenschaft ist der Zünd Digital Cutter G3 L-2500, den wir 2019 im Betrieb eingeführt haben. Dieser Cutter hat unseren Herstellungsprozess revolutioniert. Bei der Auswahl des Zubehörs für unser Zünd-System haben wir uns für die Integrated Compact Colour-Kamera (ICC) entschieden, um den Prozess mit unserem Durst-Drucker zu automatisieren. Die Vorteile, die daraus resultieren, haben unsere Erwartungen übertroffen. Früher mussten wir das Material nach dem Bedrucken mit dem Durst-Drucker manuell zuschneiden, bevor es an den Zünd-Cutter übergeben werden konnte. Dank der ICC-Kamera kann der Cutter jetzt Registriermarken und Materialkanten erkennen und das Material präzise zuschneiden. Die Zünd-Technologie und der Durst-Drucker arbeiten perfekt zusammen.“
Durch den halb automatisierten Workflow auf Basis der Technologien von Zünd und Durst wurde die Anzahl der Mitarbeiter in der Produktion reduziert. Das bedruckte Material wird jetzt direkt an den Cutter übergeben. Nick stellt abschließend fest: „Seitdem wir den Digital Cutter G3 L-2500 von Zünd durch die ICC-Kamera ergänzt haben, konnten wir ein Höchstmaß an Effizienz und Präzision erreichen. Wir sparen jetzt jedes Jahr rund 4 % Material.“
